Paneles sándwich termoplásticos con núcleo de nido de abeja

EconCore, Toray Advanced Composites y Bostik celebran el desarrollo de un panel sándwich con núcleo de nido de abeja termoplástico para su uso en aplicaciones de transporte masivo, incluidos los interiores de aeronaves.

Mediante el uso de laminados termoplásticos reforzados de Toray Cetex como revestimientos, el núcleo de nido de abeja termoplástico de EconCore basado en químicas termoplásticas con calificación FST y el adhesivo de poliéster termoplástico retardante de llama de Bostik, la colaboración ha permitido que el nuevo material pase las regulaciones de fuego, humo y toxicidad que se aplican a los interiores de las aeronaves. Está optimizado para la seguridad.

Las tres empresas se unieron para proporcionar una solución sostenible a la fabricación de piezas más costosa y laboriosa basada en la disposición en sándwich convencional que se usa actualmente en la industria aeroespacial, como la de las pieles preimpregnadas fenólicas y el núcleo de nido de abeja de aramida impregnado con fenólico.

El sistema termoestable requiere una manipulación y un procesamiento prolongados y costosos de los componentes sándwich en la pieza final, lo que puede demorar varias horas, incluido el proceso de curado, mientras que, al usar el proceso continuo y el moldeo por compresión de EconCore, la nueva tecnología termoplástica puede demorar alrededor de 60 segundos. formar la forma deseada.

La pieza termoplástica de nido de abeja no solo requiere menos tiempo de fabricación, sino que la solución termoplástica es mucho más sostenible, ya que los materiales termoestables tradicionales utilizados no son reciclables. Cuando se busca desechar la piel de nido de abeja termoplástica de EconCore, se puede reciclar, triturar y reutilizar fácilmente en compuestos.

Tomasz Czarnecki, director de operaciones deEconCore, dice: "Estamos entusiasmados con esta colaboración, especialmente porque hemos podido desarrollar una tecnología sostenible que es reciclable y que, además de las aplicaciones de automoción y transporte donde ya se usa ampliamente, tiene el potencial de usarse en una variedad de mercados como el ferroviario, la aviación o la construcción naval.

"Con la tecnología de nido de abeja termoplástico FST, estamos buscando ahorros de costos en ambos extremos; dentro del núcleo y panel de nido de abeja producidos continuamente, así como dentro de la conversión rápida, fácil y limpia de un panel sándwich en una pieza sándwich liviana".

Si bien el núcleo termoplástico de nido de abeja y las capas a menudo se sueldan entre sí dentro de la tecnología de EconCore, el uso de adhesivo de Bostik permitió reducir las temperaturas de laminación y simplificar el procesamiento.

Los compuestos fenólicos tradicionales que se utilizan habitualmente para el curado se han sustituido por un adhesivo de banda que es retardante de llama y cumple con los requisitos de fuego, humo y toxicidad. El adhesivo de banda de poliéster ignífugo proporciona una forma única de aplicación que brinda nuevas posibilidades para producir materiales livianos.

Hay beneficios adicionales, como un proceso de unión limpio, adecuado para materiales livianos. La tecnología EconCore es versátil en cuanto al tipo de materiales termoplásticos aplicados. EconCore ha aplicado la gama de diferentes polímeros con rendimiento FST, sin limitarse a PC-FST o PEI, a lo largo de una variedad de programas de desarrollo, y esa flexibilidad en la elección de materiales permite la optimización del producto para aplicaciones específicas. No solo relacionado con el rendimiento, sino también con los costos.

Talitha Van Drom, Gerente de Desarrollo Comercial dede cinco, dice: "Es bueno ver que se ha demostrado que el uso de los adhesivos de banda ignífugos de Bostik ayuda a reducir la complejidad de los procesos de aplicación de adhesivos y ofrece un método de ensamblaje limpio y repetible, al tiempo que brinda valor agregado, como la resistencia al fuego, a los paneles livianos".

Al usar los laminados compuestos termoplásticos reforzados de Toray como la piel, permite que el material se moldee fácilmente en lugar de pasar por un riguroso proceso de recubrimiento con fenoles, fraguado y luego moldeado a mano.

Frank ten Napel, Segment Manager Aircraft Interiors and High Performance Industrial deToraydice: "Esta aplicación demuestra la versatilidad de la tecnología de compuestos termoplásticos y las eficiencias que puede aportar a las tecnologías de procesamiento a lo largo de la cadena de valor".